فورجینگ شفت دریایی چیست؟

آهنگری شفت دریایی هستند قطعات فلزی با استحکام بالا و با دقت تولید شده از طریق فرآیندهای آهنگری - معمولاً آهنگری آزاد یا آهنگری دقیق - با استفاده از مواد فولادی آلیاژی خاص ، به طور خاص برای استفاده در سیستم های شفتینگ، مجموعه های پیشران، مکانیزم های سکان و تجهیزات انتقال نیرو کشتی ها و ماشین آلات بندری طراحی شده است. بر خلاف اجزای ریخته‌گری یا ماشین‌کاری شده از میله، آهنگرها خواص مکانیکی برتر خود را از تغییر شکل پلاستیکی کنترل‌شده فلز در طول فرآیند آهنگری به دست می‌آورند که ساختار دانه را اصلاح می‌کند، حفره‌های داخلی را از بین می‌برد و خطوط جریان فلز را با جهت تنش اعمال‌شده همسو می‌کند.

در صنعت دریایی، جایی که قطعات باید بارهای پیچشی پیوسته، خستگی چرخه‌ای، خوردگی آب شور، و تنش مکانیکی شدید در طول عمر خدمات اندازه‌گیری شده در دهه‌ها را تحمل کنند، آهنگرها نشان دهنده روش تولید انتخابی برای پیشرانه و اجزای ساختاری حیاتی هستند. محیط عملیاتی سخت در کاربردهای دریایی و بندری هیچ گونه مصالحه ای را در کیفیت مواد یا یکپارچگی ساختاری تحمل نمی کند - و آهنگرهای شفت دریایی به طور خاص برای برآوردن این الزامات مهندسی شده اند.

چه چیزی فورجینگ شفت دریایی را از سایر اجزای فلزی متفاوت می کند

برای درک اهمیت آهنگری شفت دریایی، به مقایسه فرآیند آهنگری با دو گزینه اصلی - ریخته‌گری و ماشینکاری از میله‌های نورد - و درک اینکه چرا هیچ‌یک از جایگزین‌ها برای سخت‌ترین کاربردهای دریایی مناسب نیستند، کمک می‌کند.

وجه تمایز اصلی آهنگری چیزی است که متالورژیست ها آن را می نامند ساختار جریان دانه های فرفورژه . هنگامی که فلز تحت نیروی زیاد در دمای بالا فشرده می شود و شکل می گیرد، مرزهای دانه از نظر فیزیکی کشیده شده و در امتداد شکل قطعه قرار می گیرند. در آهنگری شفت پروانه، این خطوط جریان دانه در امتداد محور شفت - دقیقاً جهتی که در آن تنش‌های پیچشی و خمشی در حین کار اعمال می‌شود، حرکت می‌کنند. این هم ترازی ساختاری دلیل اصلی عملکرد شفت های آهنگری از معادل های ریخته گری یا میله ای در طول عمر خستگی توسط عوامل دو تا چهار برابر در شرایط بار معادل است.

انواع آهنگرهای شفت دریایی و کاربردهای آنها

آهنگرهای شفت دریایی شامل خانواده وسیعی از قطعات است که نقش‌های مشخصی را در پیشرانه، فرمان، انتقال نیرو و سیستم‌های جابجایی مواد کشتی‌ها و تجهیزات بندری ایفا می‌کنند. درک هر نوع، محدوده خواسته هایی را که این اجزا باید برآورده کنند، روشن می کند.

شفت پروانه و شفت میانی

شفت پروانه (همچنین شفت دم نیز نامیده می شود) عنصر اصلی انتقال قدرت است که موتور پیشران کشتی را به پروانه متصل می کند. باید گشتاور کامل موتور را به طور مداوم و در حالی که بارهای خمشی ناشی از وزن پروانه و نیروهای واکنش رانش را تحمل می کند، منتقل کند، همه در یک محیط دائماً غوطه ور و آب شور. شفت های میانی محور پروانه را از طریق بدنه کشتی به گیربکس یا موتور متصل می کنند. هر دو جزء یکی از بزرگ‌ترین و پر استرس‌ترین آهنگرها در هر پیشرانه دریایی هستند. طول شفت پروانه کشتی های بزرگ ممکن است بیش از 15 متر و قطر 800 میلی متر باشد ، نیاز به پرس های آهنگری با قابلیت جابجایی شمش هایی با وزن چندین تن دارد.

سهام سکان و پینتل

استوک سکان شفت آهنگری عمودی است که نیروهای فرمان را از چرخ دنده فرمان کشتی به تیغه سکان منتقل می کند. هنگام کار در آب دریا، باید بارهای پیچشی بسیار بالا و ممان های خمشی - به ویژه در موقعیت های مانور اضطراری - را تحمل کند. پین‌های سکان، پین‌های آهنگری هستند که از تیغه سکان پشتیبانی می‌کنند و امکان چرخش آن را فراهم می‌کنند. هر دو جزء به چقرمگی و مقاومت در برابر خوردگی بالایی نیاز دارند که فقط آهنگرهای با کیفیت می توانند به طور قابل اعتماد ارائه کنند. خرابی سکان در دریا می‌تواند کشتی را کاملاً غیرقابل هدایت کند و یکپارچگی این آهنگر را به معنای واقعی کلمه برای ایمنی ناوبری حیاتی می‌کند.

شفت و کوپلینگ گیربکس

گیربکس های دریایی سرعت چرخش بالای موتورهای دیزلی یا توربین گازی را به سرعت های پایین تر مورد نیاز برای کارکرد پروانه کارآمد کاهش می دهند و در عین حال قدرت کامل موتور را منتقل می کنند. شفت‌های ورودی، شفت‌های خروجی و جعبه‌دنده‌های این گیربکس‌ها، آهنگری‌های دقیقی هستند که نه تنها می‌توانند در برابر گشتاور نامی کامل، بلکه همچنین نوک‌های گشتاور گذرا مقاومت کنند که می‌توانند در طول مانورهای توقف تصادف یا رویدادهای کاویتاسیون پروانه، بار نامی را با عوامل سه یا بیشتر تجاوز کنند.

شفت تجهیزات حمل و نقل جرثقیل و بندر

جرثقیل های بارگیری و تخلیه بندری، جرثقیل های دروازه ای کشتی به ساحل و تجهیزات جابجایی محموله های فله، همگی برای مکانیسم های بالابر، چرخان و لوفینگ خود به شفت های آهنگری بزرگ وابسته هستند. این قطعات تحت بارگذاری چرخه ای از چرخه های بالابر مکرر - به طور بالقوه کار می کنند صدها هزار چرخه در طول عمر عملیاتی جرثقیل - ایجاد مقاومت در برابر خستگی محرک اصلی طراحی. شفت های آهنگری در کاربردهای جرثقیل باید یکپارچگی ساختاری خود را تحت این چرخه های کاری سخت بدون شروع یا انتشار ترک حفظ کنند.

پیچ و مهره و بست دریایی

بست های دریایی با مشخصات بالا - از جمله مهره های پروانه، پیچ های اتصال محور و بست های ساختاری برای کاربردهای حیاتی دریایی - نیز به عنوان آهنگری تولید می شوند. پیچ و مهره های آهنگری در مقایسه با پیچ های ماشینکاری شده برش خورده از میله ها، به ویژه در کاربردهایی که در معرض ارتعاش و بارگذاری دینامیکی هستند، مقاومت بیشتری در برابر خستگی دارند. هندسه هد آهنگری پیچ تضمین می کند که خطوط جریان دانه به طور پیوسته در اطراف شعاع سر به ساقه - بالاترین نقطه تمرکز تنش - به جای بریده شدن مانند یک معادل ماشینکاری شده، حرکت کنند.

مواد مورد استفاده در آهنگری شفت دریایی

انتخاب مواد برای آهنگری شفت دریایی با ترکیبی از خواص مکانیکی مورد نیاز - به ویژه استحکام، چقرمگی و مقاومت در برابر خستگی - همراه با مقاومت در برابر محیط خورنده دریایی کنترل می شود. مواد مورد استفاده همواره فولادهای آلیاژی ویژه هستند که با دقت انتخاب و مشخص شده اند تا استانداردهای جامعه طبقه بندی و خواسته های خاص هر کاربرد را برآورده کنند.

فولادهای کربن و کربن- منگنز

فولادهای کربن متوسط و کربن منگنز - مانند گریدهای معادل AISI 1045 تا 1060 - برای کاربردهای شفت با تنش کمتر استفاده می شود. این فولادها به خوبی به عملیات حرارتی (کوئنچ و تمپر) پاسخ می‌دهند و تعادل خوبی از استحکام و ماشین‌کاری پس از آهنگری ارائه می‌دهند. استحکام کششی نرمال شده معمولی از 580-700 مگاپاسکال ، با قدرت تسلیم 350-450 مگاپاسکال. آنها برای شفت های متوسط ​​و کاربردهای گیربکس کمتر مناسب هستند.

فولادهای آلیاژی برای کاربردهای با کارایی بالا

پرتقاضاترین کاربردهای شفت دریایی - شفت پروانه، استوک سکان بزرگ، شفت ورودی اصلی گیربکس - به فولادهای آلیاژی با استحکام و چقرمگی بسیار بالاتر نیاز دارند. گریدهای آلیاژی معمولاً مشخص شده عبارتند از:

• فولادهای نیکل-کروم-مولیبدن (Ni-Cr-Mo) - سختی عالی، استحکام بالا پس از عملیات حرارتی و چقرمگی برتر در دماهای زیر صفر را ارائه می دهد. مقاومت کششی 800 تا 1100 مگاپاسکال قابل دستیابی پس از خاموش کردن و تمپر کردن
• فولادهای کروم-مولیبدن (Cr-Mo) - ترکیبی عالی از استحکام، مقاومت در برابر خزش و جوش پذیری. به طور گسترده در شفت گیربکس و قطعات محرک دریایی با بار بالا استفاده می شود
• نمرات فولاد ضد زنگ (316، 316L، گریدهای دوبلکس) - در کاربردهایی استفاده می‌شود که در آن تماس مستقیم آب دریا و مقاومت در برابر خوردگی محرک‌های اصلی طراحی هستند، مانند اتصالات شفت و سکان زیردریایی در خدمات ساحلی و دریایی.
• آهنگری آلیاژ مس (برنج دریایی، آلومینیوم برنز) - برای آستین های میل پروانه، بوش های لوله عقب و سایر اجزای مورد استفاده قرار می گیرد که در آنها هم مقاومت در برابر خوردگی و هم مقاومت در برابر سایش در یک محیط روغن کاری شده با آب دریا مورد نیاز است.

تمیزی مواد و کنترل گنجاندن

برای آهنگری شفت دریایی، تمیزی فولاد - به معنی اندازه، توزیع و نوع اجزای غیر فلزی موجود - به اندازه ترکیب آلیاژ مهم است. آخال ها به عنوان نقاط تمرکز تنش و محل شروع ترک تحت بارگذاری خستگی عمل می کنند. فورجینگ های شفت دریایی ممتاز تولید می شوند فولاد گاز زدایی و پالت شده با خلاء برای به حداقل رساندن محتوای گنجاندن به سطوح مورد نیاز استانداردهای جامعه طبقه بندی مانند استانداردهای Lloyd's Register، DNV، Bureau Veritas و ABS.

فرآیند تولید برای آهنگری شفت دریایی

تولید آهنگری شفت دریایی شامل یک سری عملیات به دقت کنترل شده است که هر یک به خواص جزء نهایی کمک می کند. انحراف از بهترین روش در هر مرحله می تواند یکپارچگی آهنگری تمام شده را به خطر بیندازد - به همین دلیل است که آهنگرهای شفت دریایی با کیفیت فقط توسط تولید کنندگان با تخصص عمیق و کنترل فرآیند دقیق در کل زنجیره تولید تولید می شوند.

مرحله 1 - ذوب فولاد و ریخته گری شمش

این فرآیند با ذوب فولاد آلیاژی مشخص شده در یک کوره قوس الکتریکی آغاز می شود و به دنبال آن پردازش متالورژیکی ثانویه - معمولاً پالایش ملاقه و گاز زدایی در خلاء - برای دستیابی به ترکیب شیمیایی مورد نیاز و تمیزی گنجاندن انجام می شود. سپس فولاد مایع تصفیه شده به شمش یا شکوفه های ریخته گری پیوسته با اندازه مناسب برای آهنگری که تولید می شود ریخته می شود. کیفیت شمش شروع پایه ای است که تمام پردازش های بعدی بر آن بنا می شود - هیچ مقدار آهنگری یا عملیات حرارتی بعدی نمی تواند به طور کامل کیفیت ضعیف فولاد را در این مرحله جبران کند.

مرحله 2 - گرمایش و آهنگری آزاد یا آهنگری قالب

شمش یا شکوفه تا دمای آهنگری مناسب - معمولاً 1100 تا 1250 درجه سانتیگراد برای فولادهای آلیاژی - گرم می شود و سپس با یکی از دو روش آهنگری اولیه شکل می گیرد:

• آهنگری رایگان ( آهنگری با قالب باز ) - شمش گرم شده بین قالب های مسطح یا پروفیل ساده روی پرس هیدرولیک یا چکش آهنگری کار می شود. اپراتور قطعه کار را از طریق فشارهای مکرر برای دستیابی به شکل مورد نیاز دستکاری می کند. آهنگری آزاد روش استاندارد برای شفت های دریایی بزرگ است که برای قالب های بسته بیش از حد بزرگ هستند و نیازهای ابعادی پیچیده آنها در ماشینکاری بعدی بررسی می شود. پرس های آهنگری بزرگ برای کار شفت دریایی ممکن است ظرفیتی داشته باشند 5000 تا 12500 تن یا بیشتر
• آهنگری قالب دقیق ( آهنگری قالب بسته ) - شمش گرم شده در یک حفره قالبی دقیق فشرده می شود که شکل دقیق آهنگری تمام شده را مشخص می کند. فورج قالبی اجزایی به شکل شبکه با تلورانس‌های ابعادی محکم‌تر و پرداخت سطحی بهتر نسبت به آهنگری آزاد تولید می‌کند و برای اجزای دریایی کوچک‌تر مانند شفت‌های گیربکس، کوپلینگ‌ها، فلنج‌ها و بست‌های دریایی که تولید حجمی سرمایه‌گذاری قالب را توجیه می‌کند، استفاده می‌شود.

نسبت کاهش آهنگری - نسبت سطح مقطع شمش شروع به آهنگری تمام شده - یک پارامتر فرآیند حیاتی است. نسبت‌های کاهش بالاتر ساختار دانه‌ای ظریف‌تر و خواص مکانیکی بهتری ایجاد می‌کنند. برای آهنگری های شفت دریایی با یکپارچگی بالا، حداقل نسبت آهنگری از 3:1 تا 5:1 معمولاً مشخص می‌شود و نسبت‌های بالاتری برای سخت‌ترین طبقه‌بندی‌ها مورد نیاز است.

مرحله 3 - عملیات حرارتی

پس از آهنگری، عملیات حرارتی پیشرفته برای ایجاد خواص مکانیکی مورد نیاز در قطعه نهایی اعمال می شود. توالی عملیات حرارتی خاص به آلیاژ و مشخصات ویژگی مورد نظر بستگی دارد:

• بازپخت یا عادی سازی - تنش های آهنگری را کاهش می دهد و ساختار دانه را اصلاح می کند. اغلب اولین مرحله پس از آهنگری برای آماده سازی مواد برای پردازش بعدی یا عملیات حرارتی نهایی است
• کوئنچ و تمپر (Q T) - عملیات حرارتی تقویت کننده اولیه برای آهنگری های دریایی فولاد آلیاژی؛ آهنگری تا دمای آستنیته گرم می شود، به سرعت در آب یا روغن خاموش می شود تا مارتنزیت ایجاد شود، سپس در دمای کنترل شده برای دستیابی به تعادل استحکام و چقرمگی هدف قرار می گیرد.
• سخت شدن سطح - سخت شدن القایی یا نیترید کردن سطوح یاتاقان خاص یا پروفیل های اسپلاین برای بهبود مقاومت در برابر سایش و در عین حال حفظ یک هسته سخت
• تسکین استرس - پس از ماشینکاری خشن اعمال می شود تا هرگونه تنش پسماند وارد شده در حین حذف مواد قبل از پایان ماشینکاری تا تلرانس های نهایی کاهش یابد.

مرحله 4 - ماشینکاری دقیق

پس از عملیات حرارتی، آهنگری تحت ماشینکاری دقیق قرار می گیرد تا به تلورانس های ابعادی نهایی، پرداخت های سطحی و دقت های هندسی مورد نیاز برای مونتاژ و عملیات دست یابد. عملیات ماشینکاری شفت دریایی شامل تراشکاری، سنگ زنی، فرزکاری کلیدی، برش با نخ و حفاری سوراخ است. شفت پروانه‌های بزرگ به تجهیزات ماشین‌کاری سنگین ویژه‌ای نیاز دارند که قادر به جابجایی اجزای چند تنی باشند و در عین حال تحمل‌های قطری را معمولاً در محدوده حفظ کنند. 0.01 ± تا 0.05 ± میلی متر .

مرحله 5 - آزمایش و بازرسی غیر مخرب

تشخیص دقیق عیب و اقدامات بازرسی یک نیاز غیر قابل مذاکره برای آهنگری شفت دریایی است. برنامه بازرسی معمولاً شامل موارد زیر است:

• تست اولتراسونیک (UT) - عیوب داخلی مانند خوشه های گنجاندن، لوله، جداسازی و ورقه ها را در سراسر مقطع کامل آهنگری تشخیص می دهد. اجباری برای تمام شفت های حیاتی دریایی
• بازرسی ذرات مغناطیسی (MPI) - ترک ها و عیوب سطحی و نزدیک به سطح را تشخیص می دهد. پس از ماشینکاری نهایی و عملیات حرارتی اعمال می شود
• تست نفوذ مایع (LPT) - عیوب شکستن سطح را در مواد غیر مغناطیسی مانند فولاد ضد زنگ و آهنگری آلیاژ مس تشخیص می دهد.
• بازرسی ابعادی - تأیید تمام ابعاد در برابر الزامات نقشه، معمولاً از جمله اندازه گیری CMM (ماشین اندازه گیری مختصات) برای اجزای دقیق
• تست خواص مکانیکی - تست کشش، اندازه گیری سختی، و آزمایش ضربه چارپی از قطعات آزمایشی برش خورده از همان حرارت آهنگری یا از طولانی شدن های یکپارچه

مزایای عملکرد کلیدی آهنگرهای شفت دریایی

ترکیبی از فرآیندهای آهنگری کنترل شده، فولادهای آلیاژی با دقت انتخاب شده، عملیات حرارتی پیشرفته و بازرسی دقیق، آهنگری شفت دریایی را با مشخصات عملکردی تولید می کند که به طور منحصر به فردی با نیازهای محیط عملیاتی دریایی مناسب است.

استحکام بالا و ظرفیت حمل بار

آهنگرهای شفت دریایی در فولاد آلیاژی خاموش و تمپر شده به استحکام کششی می رسد 800-1100 مگاپاسکال با قدرت تسلیم 650 تا 900 مگاپاسکال، هندسه شفت فشرده را قادر می سازد که گشتاور بسیار بالا و ممان خمشی را بدون وزن یا قطر بیش از حد منتقل می کند. این در طراحی کشتی که در آن وزن پیشرانه و قطر نفوذ شفت از طریق ساختارهای بدنه محدود می شود بسیار مهم است.

مقاومت در برابر خستگی برتر

خستگی - رشد پیشرونده ترک ها تحت بارگذاری چرخه ای - مکانیسم شکست غالب برای شفت های دریایی چرخان است. شفت پروانه در یک کشتی تجاری ممکن است تکمیل شود بیش از 100 میلیون چرخه استرس در طول عمر مفید آن، و هر چرخه نشان دهنده فرصتی برای شروع و رشد کرک است. ساختار دانه تصفیه شده، عدم وجود تخلخل داخلی، و تراز مطلوب جریان دانه تولید شده توسط فرآیند آهنگری منجر به محدودیت های خستگی به طور قابل توجهی بیشتر از مواد ریخته گری یا میله تبدیل شده است. هندسه آهنگری صاف و کنترل شده با انتقال، غلظت تنش را در تغییرات مقطعی بحرانی مانند فیله ها و انتهای راه کلید به حداقل می رساند.

چقرمگی بالا و مقاومت در برابر ضربه

محورهای دریایی باید بارهای شوک ناگهانی ناشی از ضربه پروانه با زباله های شناور، مانورهای توقف اضطراری و عملیات دریای مواج را تحمل کنند. مقادیر تاثیر Charpy بالا - معمولا بیشتر از 40 ژول در دمای 20- درجه سانتیگراد برای سخت‌ترین مشخصات جامعه طبقه‌بندی - اطمینان حاصل کنید که آهنگری می‌تواند این ورودی‌های انرژی گذرا را بدون شکستگی شکننده جذب کند. این چقرمگی در دمای پایین به ویژه برای کشتی هایی که در آب های قطب شمال یا زیر قطب شمال کار می کنند بسیار مهم است.

مقاومت در برابر خوردگی عالی در محیط های دریایی

محیط دریایی یکی از خورنده ترین شرایطی است که اجزای فلزی می توانند با آن مواجه شوند. آب نمک، رسوب بیولوژیکی، جفت گالوانیکی بین فلزات غیرمشابه، و چرخه‌های مرطوب و خشک متناوب برای ایجاد شرایط خوردگی تهاجمی ترکیب می‌شوند. آهنگرهای شفت دریایی با مقاومت خوردگی مناسب از طریق انتخاب آلیاژ - فولادهای ضد زنگ و آلیاژهای مس که قرار گرفتن در معرض مستقیم آب دریا اجتناب ناپذیر است - و از طریق پوشش‌های محافظ (رنگ‌آمیزی اپوکسی، پاشش فلزی) و سیستم‌های حفاظت کاتدی آند قربانی که شفت‌های کربن یا فولاد آلیاژی در شرایط غوطه‌ور یا غوطه‌ور عمل می‌کنند، مشخص می‌شوند.

دقت و قابلیت اطمینان ابعادی بالا

پس از ماشین‌کاری و بازرسی دقیق، آهنگرهای شفت دریایی، تحمل‌های ابعادی سخت مورد نیاز برای مونتاژ با یاتاقان‌ها، کوپلینگ‌ها، مهر و موم شفت و توپی‌های پروانه را برآورده می‌کنند. متمرکز بودن و صاف بودن دقیق برای به حداقل رساندن ارتعاش در سیستم‌های شافت با سرعت بالا بسیار مهم است - ارتعاشی که در غیر این صورت سایش یاتاقان را تسریع می‌کند، سطح نویز را افزایش می‌دهد و استرس خستگی اضافی را بر محور تحمیل می‌کند. ریزساختار ثابت و بدون نقص یک آهنگری با کیفیت تضمین می‌کند که سطوح ماشینکاری شده هندسه خود را تحت بارهای عملیاتی بدون خزش یا کاهش تنش حفظ می‌کنند.

استانداردها و گواهینامه انجمن طبقه بندی

آهنگری شفت دریایی برای شناورهای تجاری باید مطابق با قوانین انجمن رده بندی مربوطه تولید، آزمایش و تایید شود. موسسات طبقه بندی الزامات دقیقی را شامل مشخصات مواد، روش های عملیات حرارتی، الزامات آزمایش خواص مکانیکی، معیارهای پذیرش آزمایش های غیر مخرب، و صلاحیت نقشه بردارانی که شاهد تولید و آزمایش هستند، تعیین می کنند.

گواهی طبقه بندی مستلزم آن است که نقشه بردار از جامعه مربوطه شاهد مراحل کلیدی تولید - از جمله عملیات حرارتی، آزمایش خواص مکانیکی، و آزمایش غیر مخرب باشد - و گواهی مواد را امضا کند که تأیید می کند همه الزامات برآورده شده اند. بدون گواهی طبقه بندی معتبر، آهنگری شفت دریایی را نمی توان در یک کشتی طبقه بندی شده نصب کرد ، تولید گواهی شده را به یک ضرورت تجاری و نظارتی به جای یک معیار کیفیت اختیاری تبدیل می کند.

تعمیر و نگهداری، بازرسی و ارتقاء فنی آهنگرهای شفت دریایی

آهنگرهای شفت دریایی برای عمر طولانی طراحی شده اند - یک شفت پروانه به خوبی نگهداری شده در یک کشتی تجاری ممکن است در خدمت باقی بماند. 20-30 سال - اما آنها نیاز به تعمیر و نگهداری سیستماتیک و بازرسی دوره ای برای اطمینان از ادامه عملکرد ایمن دارند. محدوده خدمات فورجینگ شفت دریایی شامل تعمیر و نگهداری در حین خدمت و ارتقاء فنی برای افزایش عمر قطعه یا بهبود عملکرد است.

الزامات بازرسی دوره ای

قوانین جامعه طبقه بندی معمولاً مستلزم آن است که شفت های پروانه بسته به مواد شفت، ترتیب آب بندی و محیط سرویس در فواصل زمانی بیش از چهار تا پنج سال، خارج شده و به طور کامل بازرسی شوند. مراحل بازرسی شامل:

• بررسی بصری تمام سطوح در دسترس برای خوردگی، آسیب مکانیکی و سایش
• بازرسی ذرات مغناطیسی مقاطع مخروطی مخروطی، راه های کلید و سایر مناطق تمرکز تنش
• بررسی ابعادی برای تأیید اینکه سایش قطرهای بحرانی را کمتر از حد قابل قبول کاهش نداده است
• بررسی تماس مخروطی پروانه به شفت، که باید یک منطقه یاتاقان مشخص را حفظ کند تا گشتاور را به طور قابل اعتماد منتقل کند.

حالت های متداول آسیب در حین سرویس

بیشترین شرایط آسیبی که در آهنگری‌های شفت دریایی در سرویس با آن مواجه می‌شویم شامل سوراخ‌های خوردگی در راه‌های کلید و نواحی آب‌بندی، خوردگی فرتینگ در توپی پروانه و رابط‌های کوپلینگ، و ترک‌خوردگی ناشی از خستگی ناشی از ویژگی‌های تمرکز تنش است. تشخیص زودهنگام از طریق بازرسی منظم اجازه می دهد تا اقدامات اصلاحی - عملیات حفاظتی در برابر خوردگی، تعمیر سطح، یا ماشینکاری مجدد کنترل شده - قبل از رسیدن آسیب به سطح بحرانی انجام شود.

خدمات ارتقاء فنی

ارتقای فنی سیستم‌های شفت دریایی موجود - چه برای افزایش ظرفیت انتقال نیرو، بهبود مقاومت در برابر خوردگی یا جایگزینی اجزای فرسوده با طرح‌های بهبود یافته - به همان عمق مواد و تخصص تولیدی نیاز دارد که تولید اصلی است. بخش‌های شافت جایگزین، فلنج‌های کوپلینگ اصلاح‌شده، و استوک‌های سکان ارتقا یافته باید با مشخصات مشابه یا برتر با اجزای اصلی تولید شوند و قبل از نصب توسط انجمن طبقه‌بندی مربوطه تأیید شده باشند.

گروه ACE: تولید کننده یکپارچه آهنگری شفت دریایی

الزامات فنی تولید آهنگری شفت دریایی - از ذوب و آهنگری فولاد از طریق عملیات حرارتی، ماشینکاری دقیق و بازرسی تایید شده - نیاز به سازنده ای با قابلیت های عمیق و یکپارچه در کل زنجیره تولید دارد. تکیه بر چندین پیمانکار فرعی برای مراحل مختلف، خطرات کنترل کیفیت را معرفی می کند و قابلیت ردیابی گواهی را پیچیده می کند. تولیدکنندگانی که هر مرحله از فرآیند تولید را در اختیار دارند و کنترل می کنند، تضمین کیفیت بهتر و خدمات پاسخگوتر را به مشتریان خود ارائه می دهند.

گروه ACE یک گروه سازمانی جامع است که بر بخش تولید صنعتی سنگین متمرکز است و به عنوان یک گروه فعالیت می کند تامین کننده آهنگری شفت دریایی چین و شرکت آهنگری شفت دریایی . تجارت این گروه طیف کاملی از فرآیندهای تولید اصلی مورد نیاز برای آهنگری های صنعتی با یکپارچگی بالا را در بر می گیرد: آهنگری، عملیات حرارتی، ماشینکاری دقیق، سازه های جوش داده شده، و تولید پاشش با زنجیره آزاد و توان سنگین. این طرح یکپارچه - که هر مرحله از مواد خام تا اجزای نهایی و بازرسی شده را پوشش می‌دهد - استحکام فناوری را با قابلیت‌های تولید در مقیاس بزرگ ترکیب می‌کند و گروه ACE را قادر می‌سازد تا طیف کاملی از نیازهای صنعت دریایی و بندری را از یک پایگاه تولیدی هماهنگ ارائه کند.

دامنه محصولات آهنگری دریایی گروه ACE شامل آهنگرهای شفتینگ، اجزای سیستم سکان، قطعات گیربکس، شفت تجهیزات حمل و نقل جرثقیل و پورت، و پیچ و مهره های دریایی است - که همگی از مواد آلیاژی فولادی با استفاده از فرآیندهای آهنگری دقیق قالب و آهنگری آزاد، با عملیات حرارتی پیشرفته برای ایجاد خواص غیر ساختاری و آزمایش دقیق مکانیکی تولید می شوند. دامنه خدمات فراتر از عرضه قطعات جدید است تا پشتیبانی تعمیر و نگهداری و ارتقای فنی تاسیسات دریایی موجود را در بر گیرد و شریک تک منبعی را برای مشتریان برای چرخه عمر کامل نیازهای آهنگری شفت دریایی آنها فراهم کند.

عملکرد قابل اعتماد کشتی‌های دریایی و ماشین‌آلات بندری در نهایت به یکپارچگی اجزای جعلی در قلب پیشرانه، فرمان و سیستم‌های جابجایی مواد بستگی دارد. مشخص کردن و تامین آن قطعات از یک سازنده با قابلیت های یکپارچه اثبات شده، مدیریت کیفیت دقیق، و تشخیص جامعه طبقه بندی، پایه و اساس قابلیت اطمینان مهندسی دریایی است.